Witam szanownych kolegów.
Przyszła pora na mnie. Samochód mam już od ponad dwóch lat.
Citroen Jumper L4H3 z 2012r. z przebiegiem 240tyś.km. W dość dobrym stanie, blachy całe, silnik ok.
Już go przebudowałem, przerejestrowałem. Po przebudowie był jaki był, niezbyt ładny, surowy ale w sumie nadawał się do używania.
Fotek nie daję bo wstyd i szkoda prądu
Ale zachciało mi się zrobić go porządnie, więc wymontowałem wszystko no i się znowu zaczęło...
Więc technicznie rzecz biorąc jest to chyba remont ale z uwagi na zakres prac wątek pasuje raczej tutaj.
Ma to być zabudowa z tzw. łóżkiem francuskim. Czyli łóżko wzdłuż z tyłu po lewej, łazienka z tyłu po prawej. Z przodu stolik, za nim 2 miejsca siedzące do jazdy.
A na środku część kuchenna, układ dość podobny do tego jaki oferuje pewna znana podwarszawska firma
A dlaczego właśnie taki układ? Powodów jest kilka:
- więcej przestrzeni w aucie, nie ma takiego wrażenia ciasnoty jak w układzie z poprzecznym łóżkiem z tyłu
- trochę mniejsze koszty bo mniej sklejki idzie,
- brak konieczności wycinania w aucie otworu serwisowego do wyciągania kasety,
- no i najważniejszy powód: bo taki układ wnętrza mi się podoba
Wyposażenie planuję mniej więcej takie:
Ogrzewanie: webasto mokre, bojler z wężownicą, nagrzewnica wodna z dmuchawą i rozprowadzenie nadmuchu w kilku miejscach.
Zbiorniki: 74L woda czysta, 90L woda szara, zimą podgrzewane elektrycznie
Lodówka: mała 43L kompresorowa na 230 z osobną przetwornicą z miękkim startem.
Prąd: solary 300W, 2x 150W elastyczne, regulator Tracer 20 AN, akumulator na początek 180A, jak będzie trzeba to się dołoży drugi.
Ocieplenie: piana polynor na sufit i ściany, styrodur na podłogę, armaflex 9mm na profile i inne zaokrąglenia
Meble: sandwich ze sklejki okleinowanej z rdzeniem z twardego EPS
Oświetlenie: paski ledowe oraz kilka lampek w suficie.
Do tego zlewokuchenka dometica, toaleta kasetowa thetford C223-S
Prawdopodobnie będzie też kuchenka mikrofalowa.
Będę się starał opisywać wszystko w miarę szczegółowo, z opisami użytych materiałów i technik.
Prace trwają już od jakiegoś czasu, głównie w weekendy, więc idzie jak krew z nosa.
Zrobiłem sporo zdjęć. Będę je stopniowo publikować w miarę jak będzie przychodziło "natchnienie" do pisania. Wybaczcie też jeżeli nie wszystko będzie w kolejności.
Dodam jeszcze że mile widziane są wszelkie uwagi, pomysły, sugestie.
Na początek kilka zdjęć bazy.
baza1.jpg
Plik ściągnięto 3 raz(y) 108,6 KB
baza2.jpg
Plik ściągnięto 4 raz(y) 120,28 KB
Ostatnio zmieniony przez Kajkosz 2021-07-08, 00:14, w całości zmieniany 2 razy
Podłogę wyciąłem ze sklejki 6mm. Potem dosżły do tego jeszcze listwy i styrodur 5cm.
Ktoś mógłby słusznie zapytać czy 6 mm nie jest aby za cienka. Niektórzy budowniczowie dawali przecież nawet 10mm. No i wygląda na to że nie jest za cienka.
Pod sklejkę kleiłem wzdłuż auta listwy co około 30 cm, a pomiędzy nimi na równo styrodur, ten najtwardzy czyli z oznaczeniem 700. W teori oznacza to mniej więcej tyle że kiedy położymy na takiej płycie ciężar o wadze 700kg o powierzchni podstawy 1dm kw. to wgniecie się o 10%, jak by nie patrzeć 700 kg na powierzchni małego talerza to bardzo dużo.
Nic się nie ugina, można skakać. Ten styrodur sam w sobie jest tak twardy że można po nim chodzić bez sklejki, oczywiście ostrożnie i bez butów, wgniecenia się nie robią, a sklejka jeszcze dodatkowo rozkłada ciężar na większy obszar.
Poza tym widziałem raz "firmowego" kampera gdzie podłoga była zrobiona z sandwicha którego wierzchnią warstwą była sklejka 4mm i jakoś się to trzymało.
A co do podłogi to sporo zabawy z tym było, przez pół dnia biegałem w tą i z powrotem z miarą przez i nanosiłem wszystko w komputerze. Potem jeszcze próby w kartonie, poprawki i znowu próby.
Po wycięciu wszystkie płyty zaimpregnowałem obustronnie vidaronem bezbarwnym, a po kilku dniach jeszcze dodatkowo dałem warstwę lakieru HartzLack Alkid Pro. Teraz po tej sklejce można lać wodę i nic nie wsiąka, tylko sobie spływa i tyle
I zdjęcia:
lakier.jpg
Plik ściągnięto 5350 raz(y) 41,41 KB
podloga2.jpg Przymiarka w aucie, na szczęście wszystko pasuje.
Ale pochwal się lepiej tym CNC domowej roboty, chce sobie takie pełnowymiarowe zrobić, na płytę 250x125cm...
R
Na moją właśnie wchodzi cała płyta, a nawet trochę większa bo pole robocze w osi Y jest większe niż stół.
Zbudowałem ją pod koniec 2019r. Pole robocze to 1250x2600mm. A wymiary całej maszyny to jakieś 170cm szer, 300cm długości, wysoka razem z podstawą od ziemi coś około 2m
Zrobiona z płyty osb 22mm. Podstawa, czyli głównie nogi z zastrzałami pospawane z profili stalowych
Całość waży pewnie jakieś 250-300kg, trudno ocenić.
Prowadnice to wałki podparte fi=20mm dla Y, a dla Z i X fi=16mm
Oś Y (brama) jest napędzana dwoma silnikami z przekładniami na paskach, z użyciem listew zębatych.
Oś X - jeden silnik ze śrubą trapezową chyba 25mm, o skoku 4mm, dwie kontrujące nakrętki
Oś Z - też śruba trapezowa ale o dużo mniejszej średnicy
Prędkości maksymalne:
Y-12m /min
X-2.5m/min
Z-0.8m/min
Ale to tylko prędkości przejazdowe, do frezowania używam 1-1.5m/min dla sklejki, i do 3m/min dla miękkich materiałów typu styrodur albo spienione pcv.
Oś X jest dość powolna ze względu na śrubę, gdybym robił maszynę teraz to na X też poszła by listwa zębata.
Na wszystkich osiach są czujniki krańcowe i w związku z tym automatyczne bazowanie.
Wrzeciono Kress 800, teraz to się nazywa AMB
Sterowanie z komputera za pomocą portu LPT i oprogramowania LinuxCNC.
Sterowniki silników krokowych o ile pamiętam to 4.6A na każdy silnik, ale przydały by się mocniejsze, tak do 8A, wtedy da się uzyskać trochę większe prędkości przejazdowe.
Zrobiona w miarę po taniości, ale do moich potrzeb w zupełności wystarcza. A głównym powodem dla jakiego powstała jest właśnie budowa kampera, no i oczywiście frajda z budowy takiej maszyny bezcenna, w końcu niektóre rzeczy robi się tylko dlatego że... fajnie się je robi .
Powstawała w sumie przez jakieś 2-3 miesiące ale tylko w weekendy.
Twój sprzęt: Samojebka ducato by KASZUB
Nazwa załogi: My Pomógł: 6 razy Dołączył: 09 Sie 2014 Piwa: 60/63 Skąd: Celbowo koło Pucka
Wysłany: 2021-06-19, 06:41
Kajkosz, Hej. Generalnie widać ,że wiesz co będziesz robił ale... zrezygnował bym z paneli elastycznych. To szajse. Przekonałem się ja i parę osób. A miałem 500W na dachu. Znacznie lepiej montować coś w alu ramie. Mam teraz 420W sztywny panel. Daje dużo lepiej niż plastiki. Które dodatkowo potrafią się wypalić. Jak gołąb narobi to wypali ci dziurę. Itd itd. Więc to bym poprawił.
Przy ociepleniu nie pakuj piany w profile. Nie wiele to daje. Lepiej na elementy wystające położyć alufox. A ramę pozostawić otwarta i wentylowana. Tyle odemnie. Pozwodzenia będę obserwował.
Czekam ze zniecierpliwieniem. Oparles to na jakims opensource projekcie?
R
Nie, maszyna wyszła w całości z głowy, bez gotowców. Jedynym elementem opensource jest program LinuxCNC do sterowania silnikami, taki otwarty odpowiednik programu Mach3.
Kajkosz, Hej. Generalnie widać ,że wiesz co będziesz robił ale... zrezygnował bym z paneli elastycznych. To szajse. ....
Przy ociepleniu nie pakuj piany w profile. Nie wiele to daje. Lepiej na elementy wystające położyć alufox. A ramę pozostawić otwarta i wentylowana. Tyle odemnie. Pozwodzenia będę obserwował.
Co do paneli to kupiłem już wcześniej 6 sztuk za pół darmo, ktoś się na alle pozbywał leżaków magazynowych. Moc niby 150w, i po zmierzeniu wyszło że się niby zgadza. 2 już przykleiłem, zostało mi miejsce na 1. Czyli razem max wejdzie 450w. Niestety kształt kwadratowy (około 95x95 cm ) i nie ma za bardzo jak ich sensownie ułożyć.
Co do profili to wyznaję też taką zasadę, ale z jednym wyjątkiem, tzn wszystko od sufitu i 10 cm poniżej musi być szczelnie wypełnione. Miałem już okazje sprawdzić jak w zimna noc para wodna skrapla się w słupkach, wystarczy tylko wejść do auta na kilka minut i pooddychać, z profila dachowego prawie że kapało.
Co ciekawe para skraplała się tylko i wyłącznie w górnej części auta.
Więc wypełniłem wszystkie wzmocnienia dachowe, łącznie z tymi które idą w narożnikach sufitu po bokach przez całą długość auta. I problem nie występuje. Jedyne na co trzeba uważać to żeby blach nie wypchnęło dlatego wlewałem pianę porcjami i za każdym razem czekałem aż zaschnie, żeby miała gdzie się wypychać.
Zamiast alufoxa na profile dałem Armaflex, ten w wersji bez kleju. Ma w stosunku do alufoxa tą zaletę że bardzo ładnie się zagina na łukach i dostosowuje do wszelkich nierówności i krzywizn auta. Klejone klejem kontaktowym. Dorzucę fotki kiedy dojdę z opisem do ocieplenia.
Użyte okna to S7P dometica o rozmiarze 760x450 czy coś około tego. Ten model jest wygięty lekko w łuk i pasuje do krzywizny auta, dzięki temu blachy się nie naprężają.
Zacząłem od wycięcia ramki ze sklejki 6mm, a następnie identycznej ramki z twardego styroduru (twardość 700), złożone razem mają 28mm.
Trzeba było wyciąć pionową blachę/wspornik, która była by na środku okna, po drugiej stronie to samo tylko wspornik grubszy, nie mają one żadnego konstrukcyjnego znaczenia, tylko usztywnia blachę poszycia w tym miejscu żeby nie drgała za mocno.
Następnie przyłożyłem ramkę do drzwi przesuwnych, odrysowałem wewnętrzny kształt ramki na blasze. Potem wiercenie otworów na przełożenie brzeszczotu i wycinanie wyżymarką .
Bardzo ważne jest obklejenie całej powierzchni po której będziemy przesuwać wyrzynarkę taśmą malarską, dzięki temu nie zarysujemy blach stopą wyrzynarki.
I ważna uwaga, lepiej mierzyć 3 razy albo więcej razy a ciąć raz, tu nie ma powtórek, jak źle wytniemy, krzywo, albo nie w tym miejscu, to koniec, nie ma poprawek, nie ma drugich szans, raz zrobionej dziury już nie przesuniesz Ja mierzyłem z pół dnia zanim wywierciłem pierwszy otwór
Zwykle okna wstawia się na drewnianą ramę, u mnie jest kanapka ze styroduru i sklejki. Drewno niestety się nie wygnie w kształt samochodu, a nawet gdybyśmy ramkę drewnianą wycięli zgodnie z krzywizną auta,
to niestety i tak nie dopasujemy idealnie i blachy będą prężyć, no i cały misterny plan w.... znaczy się do kosza Wiem bo próbowałem
Okazuje się że ani okna ani krzywizna auta nie mają deklarowanego przez obu producentów promienia krzywizny r=5000mm.
A tymczasem styrodur po dociśnięciu sklejką bardzo ładnie dogina się do krzywizny samochodu.
Sklejka rozkłada nacisk zaczepów okna na całą powierzchnię ramy. Każdy punkt zewnętrznej ramy okna jest dzięki temu dokładnie dociśnięty do blachy, co przy drewnianej ramie było trudne albo nawet niemożliwe.
Od strony zewnętrznej, czyli między blachę a okno, dałem zalecany przez producenta okien sikalastomer 710, ma konsystencję gumy do żucia i klei się do wszystkiego, do palców, do ubrania, do włosów, okularów
Na koniec przykręcanie blaszanych haczyków, które łapią się za okno i sklejkę, trzeba je kupić osobno i dobrać do grubości ściany auta.
Jak daliśmy odpowiednią ilość sikalastomeru to po przykręceniu haczyków nadmiar powinien wypłynąć spod ramki.
Dobrze jest przykręcać haczyki stopniowo, np po 2 obroty na każdy wkręt, tak żeby okno dociskało się równomiernie, a nie np, jedna strona cała na raz.
Okno po stronie przeciwnej wstawiłem w identyczny sposób.
Użyłem okna MPK VisionStar. jest przyzwoitej jakości, a jednocześnie cena nie zwala z nóg. Do tego w komplecie ładna rama z moskitierą i żaluzją.
Haczyki do montażu były w komplecie.
Okno wstawiłem podobną metodą co okna boczne, czyli ramka ze styroduru plus ramka ze ze sklejki 6mm, a od zewnętrznej strony Sikalastomer 710 do uszczelnienia.
Ramkę ze sklejki na wszelki wypadek jeszcze pomalowałem.
Okno ma wymiary takie że pasuje idealnie w fabryczne przetłoczenie do szyberdachu, tak jakby je ktoś projektował do tego samochodu.
Wstawione nie na środku tego przetłoczenia, ale przesunięte w jego prawą stronę, dzięki temu okno będzie wizualnie na środku kiedy dojdą górne szafki z lewej strony nad stolikiem.
Poniżej filmik z testów odporności tego okna na gradobicie.
[/youtube]
Żeby zamontować ściany, czy jak kto woli tapicerkę boczną trzeba wcześniej wkleić listwy.
No i w sumie tylko po to, bo główne mocowania mebli mam zamiast zrobić za pomocą nitonakrętek, listwy co najwyżej pomocniczo.
Do blachy dachu od spodu przykleiłem klocki 100x30x40mm, do których potem przykręciłem jeszcze listwy 10x30 przez całą długość sufitu.
Potem do tych listew będzie przykręcony sufit.
Mozna by się zastanawiać dlaczego w taki sposób, przecież sufit można przykręcić bezpośrednio do poprzecznych wsporników dachowych.
No i tu niestety jest problem, te wsporniki fabryka montuje chyba metodą na oko, ich położeniu nie można ufać. Jakbym przykręcił sufit do nich to wyszły by "fale Dunaju".
Co innego dachowa blacha trapezowa, po niej można oczekiwać że jest w miarę prosta.
Co do samego klejenia warto poświęcić na to odrobinę więcej czasu, ale zrobić to dobrze żeby się nie oderwało od byle dziury w asfalcie.
A przypadku sufitu mogło by to mieć nieprzyjemne skutki
Oto przepis:
1) Blachę w miejscu klejenia i kawałek wokół niego matowimy papierem o gradacji 600. Ale nie za mocno, nie musimy przecierać aż do podkładu
2) Czyścimy dokładnie zmywaczem lakierniczym, tak, bardzo dokładnie.
3) Zmatowioną blachę ORAZ klejony element drewniany pokrywamy specyfikiem SikaPrimer207, czekamy kilka minut
4) Na element drewniany nakładamy cienką warstwę kleju SikaFlex252, cienką, i wcieramy ją tak żeby wcisnęła się we wszystkie nierówności drewna
5) Następnie nakładamy na ten element wywijas/zygzak z kleju, grubość około 5-6 mm
6) dociskamy do blachy, ale nie do końca, tylko tak żeby klej się rozpłaszczył i miał 3mm grubości.
Żeby uzyskać dokładnie 3 mm doklejałem do klocków na samych końcach dwa wąskie paski spienionego pcv, na taśmę dwustronną, i do blachy tez na taśmę dwustronną.
Dzięki taśmie uzyskujemy początkowe połączenie i nie trzeba trzymać nieruchomo kilka godzin zanim główna spoina chwyci
Przy prawidłowym wykonaniu spoiny mamy pewność że się nie odklei. Robiłem testy na mniejszym kawałku no i szybciej rozrywa się sama spoina, ale od klejonych powierzchni i tak nie odchodzi.
Na zdjęciach widać też zaczątki izolacji, wsporniki pokryte armacellem 9mm bez kleju, klejone na klej kontaktowy Spray Kon B707, oraz pierwsza próba piany Polynor.
hej kolego relacji od lipca brak co tam dalej u ciebie sie dzieje??
A dziękuję. Miło że ktoś jeszcze pamięta o tym wątku. Miałem ostatnio trochę zawirowań, m.in. zmiana pracy i parę innych spraw, czasu brak na wszystko. Ale jednak prace nad kamperem jakoś tam się posuwają, powoli ale jednak
Od jakiegoś czasu zabieram się żeby wkleić kolejne fotki i zrobić opisy. Biję się w pierś i obiecuję poprawę
Witam wszystkich po dłuższej przerwie. W końcu zebrałem się w sobie i zacząłem znowu pisać
Dzisiaj chciałbym zwrócić uwagę wszystkich budowniczych na drobny ale jednak bardzo istotny szczegół.
Rozmawiałem niedawno ze znajomym o jego budowie, temat wszedł na mocowania mebli no i usłyszałem że on ma zamiar je mocować za pomocą blachowkrętów.
Proszę Was, nie róbcie tego w ten sposób, przy nawet (odpukać) niedużym dzwonie, a nawet przy mocniejszym hamowaniu jest spora szansa że cała zabudowa wleci z hukiem do szoferki co raczej przyjemne nie będzie
A istnieje przecież sposób o wiele lepszy i nadal dość prosty.
Kupujemy zaciskarkę do nitonakrętek, np. taką jak ta ze zdjęcia, marki Yato. Proponuję brać taką z większymi ramionami, obsługuje rozmiary aż do m12, nawet jak nie potrzebujemy takich rozmiarów to dłuższe ramiona mają tę przewagę że nie potrzeba siły Pudziana do obsługi zaciskarki.
Blacha w słupkach jest dość cienka ( około 1mm ) więc żeby nitonakrętka trzymała się lepiej, od tyłu zakładamy na nią poszerzaną podkładkę tzw. karoseryjną, cienką max 1mm grubości. Trzeba wziąć rozmiar trochę mniejszy i ją rozwiercić tak żeby była ciasno spasowana z nitonakrętką. No i takie coś zaciskamy. żeby sobie całą operację ułatwić podkładkę przyklejamy od tyłu blachy na cienką taśmę dwustronną, zaoszczędzi to sporo nerwów, a również zmniejszy ryzyko obrócenia się nitonakrętki w otworze,
Ten sposób polecam szczególnie przy mocowaniu górnych szafek.
Producenci trojaczków poszli nam na rękę i zrobili w poziomych wzmocnieniach kilkadziesiąt sześciokątnych otworów, które idealnie nadają się do mocowania mebli.
Sześciokątne nitonakrętki mają tę zaletę że nawet niedbale zaciśnięta nigdy się nie zacznie się obracać w otworze.
Tutaj niestety nie zastosujemy już sztuczki z podkładką, ale i tak będzie mocne, zwłaszcza jeżeli wykorzystamy do mocowania większą ilość otworów.
Nitonakrętki da się zaciskać również przez tapicerkę, co daje dość estetyczny efekt.
Przy takim mocowaniu znacznie zmniejszamy prawdopodobieństwo że nam coś poleci na głowę. Oczywiście osobną kwestią jest solidność wykonania samych mebli. Bo co z tego że mocowania nie wyrwie jeżeli mebel się rozpadnie
Ja użyłem wszędzie rozmiaru M8, wydaje się to wystarczające w tym zastosowaniu.
A Wy jak to robicie? Ciekawy jestem jakie są znane inne sposoby mocowania, oraz jak to robią w fabrykach. Zapraszam do dyskusji.
Nie możesz pisać nowych tematów Nie możesz odpowiadać w tematach Nie możesz zmieniać swoich postów Nie możesz usuwać swoich postów Nie możesz głosować w ankietach Nie możesz załączać plików na tym forum Możesz ściągać załączniki na tym forum
FAQ
Szukaj
Użytkownicy
Grupy
Rejestracja
Zaloguj
Album
Download
będę obserwował. 
